O Brasil tem avançado na área de reciclagem de eletroeletrônicos, mas uma parte dos materiais ainda não pode ser recuperada no País: as placas de circuito. Placas mãe e placas de vídeo, no caso dos computadores, assim como os componentes que controlam televisões, monitores e impressoras têm uma série de metais em sua estrutura, e a reciclagem desses itens exige, pois, a separação de cada um, para posterior reaproveitamento.
Há ao menos 17 metais nessas placas, entre pesados, preciosos e de base. Alguns deles até têm tecnologia no país para reciclagem, mas quando todos estão juntos, a recuperação só é feita por cinco empresas no mundo. Uma delas é a Umicore, com sede na Bélgica, que processa 350 mil toneladas de materiais por ano.
As placas brasileiras provêm, principalmente, de equipamentos de informática - computadores, periféricos e acessórios -, e o restante vem de celulares, televisões e sistemas de áudio. São Paulo é o que mais envia sucata eletrônica, mas isso porque, segundo o gerente de desenvolvimento de negócios da Umicore no Brasil, as maiores empresas estão no estado - as menores, por não terem condições de fazer a exportação por si, acabam enviando materiais para a região sudeste, para que sejam destinados à Europa.
Processo de separação
Segundo o gerente de desenvolvimento de negócios da Umicore no Brasil, Ricardo Rodrigues, o processo de reciclagem começa com a etapa de amostragem. O material recebido é triturado, formando uma mistura homogênea, de onde se retira uma amostra. No laboratório, são identificados os metais contidos no lote de lixo eletrônico, o que determina quanto as empresas que entregaram a sucata vão receber pelo material. Além disso, os números servem para saber a quantidade de recursos naturais que se está economizando, ao recuperar o que já foi extraído e colocar os componentes de volta no ciclo de produção.
Então vem a etapa de refino, ou seja, de separação de cada um dos metais. O primeiro passo é fazer lotes maiores, o que significa juntar a massa homogênea de placas de circuito, por exemplo, com outros tipos de lixo, não necessariamente eletrônico, que também têm metais em sua composição: subprodutos de processos químicos, catalizadores automotivos e resíduos da indústria petroquímica, por exemplo.
Esses lotes maiores passam então por três linhas de processo, onde há os chamados metais coletores. Eles recebem esse nome porque funcionam como espécies de imãs, atraindo outros metais. O cobre, por exemplo, atrai ouro, paládio e selênio, entre outros, então nesta etapa do processo esses metais vão formar uma liga. O que "sobrou" segue para a próxima linha, de chumbo, em que metais como prata, estanho e bismuto vão formar outra liga. E da mesma forma, o restante do material vai para a terceira linha, onde o níquel vai atrair platina e ródio, por exemplo.
A fase seguinte ocorre em três diferentes espaços, onde cada uma das três ligas formadas vai ser separada. Cada material tem características químicas que o diferem dos outros, o que possibilita que eles sejam, um a um, destacados do restante da liga.
O que difere a tecnologia da Umicore de outras presentes no mundo é justamente a unificação das três linhas, com os três metais coletores, na mesma planta de reciclagem, explica Rodrigues. "Se você tivesse o cobre, por exemplo, como principal coletor, seria possível recuperar alguns metais, mas os outros não", detalha.
Ao final do processo de reciclagem, os metais estão como novos, e podem ser usados pelas mesmas indústrias que utilizam o material recém-extraído. Rodrigues destaca que, com isso, economiza-se a natureza de quatro formas diferentes, entre elas evitando que novos materiais sejam retirados da natureza, e impedindo que metais pesados sejam jogados em aterros sanitários sem tratamento e acabem contaminando o meio ambiente.
A indústria de reciclagem tem também uma preocupação com a sua própria emissão de poluentes. Os materiais que serão reciclados são sempre analisados previamente, segundo Rodrigues. "Conhecemos as empresas que vão fornecer o material para reciclagem, e avaliamos o que é necessário para recuperar o material, e se isso não oferece risco também às pessoas que vão trabalhar no processo", explica.
Além disso, as partes que não recicláveis acabam usadas em outros processos. O plástico contido nas placas de circuito, por exemplo, é queimado para gerar energia para outras etapas da reciclagem. Tudo, afirma Rodrigues, com controle de emissões de gases e de poluentes. Em outra frente, a planta tem sistema de recolhimento de água da chuva e lavagem dos solos, que passa por tratamento e é usada novamente para molhar as pilhas de materiais e resfriar o maquinário da unidade. O processo é certificado por órgãos ambientais europeus.
Depois da reciclagem
Os materiais reciclados em alguns casos voltam para suas indústrias de origem. É o que em geral acontece com platina, paládio e ródio, por exemplo, reciclados de catalizadores e que depois podem ser usados para a fabricação de novos catalizadores. Os produtos utilizaados em baterias também são reaproveitados pela mesma indústria.
No caso da Umicore, que possui, além das usinas de reaproveitamento, indústrias de baterias, catalisadores e materiais de construção, uma parte do material é consumida pela própria empresa. Quando há excedente, ou quando o produto fruto da reciclagem não faz parte da cadeia produtiva da empresa, os materiais são vendidos para outras indústrias. Os setores de eletroeletrônica, de pigmentos, de fertilizantes e de automotores são os principais clientes da Umicore. Fabricantes de bateria também compram os componentes reciclados.
Quanto aos preços, Rodrigues explica que metais preciosos são cotados pela bolsa, então o valor dos materiais recém-extraídos ou reciclados é o mesmo. Os custos do processo são pagos em parte pelas empresas que recolhem o material e em parte pelas que reciclam. "A companhia paga para a Umicore reciclar, mas depois de ver quanto vale o material, ela recebe o valor descontado o custo", simplifica. Se, por exemplo, a manufatura reversa custou R$ 20 mil, e os produtos finais valem R$ 100 mil, a empresa que recolheu o material recebe R$ 80 mil.
